KUKA 赋能 3C 行业，KR 4 AGILUS 震撼来袭！
近年来，在政策利好、技术升级以及市场需求的三重推动下，中国的 3C 行业处于高速发展之中，目前中国已成为全球的 3C 制造业中心，产能高居全球首位。与此同时，中国的 3C 制造业普遍处于产业链下游，行业内存在着大量的重复性劳动，这些低价值的劳动岗位越来越难找到合适的劳动力，随着中国人口红利的逐渐消失，提高 3C 生产设备的自动化率对亟待解决行业成本的企业来说迫在眉睫！
目前中国自动化设备渗透率还很低，约占 15％-25％ 左右。工业机器人在很多岗位上，能够表现出比人更快的速度，而且伴随着技术的进步，能保证机器人 24 小时持续稳定的工作中国机械网okmao.com。同时，产业数字化的发展，加速 3C 电子产品的更新迭代，对生产效率也提出更高的要求。因而能率先完成自动化与智能化转型的企业就能更好地跟上市场变化的步伐。
面对机会与挑战并存的 3C 行业，KUKA 中国研发的里程碑式产品—— KR 4 AGILUS 震撼来袭！更多功能缔造更多可能，实力诠释高性价比，助力 3C 行业生产效率提升！
KR 4 震撼来袭！
01延续经典，性能全面升级
KR 4 AGILUS 的前身 KR 3 AGILUS 以紧凑的设计、超高的工作效率和灵活易维护的特点，已经经受住了市场的考验和获得了客户的信任。延续优势的 KR 4 AGILUS，在上一代机型的基础上提升了 1 公斤负载，臂展提升至 600 毫米，可实现更强的作业能力与更大的作业空间，同时机器人的轨迹精度提升至 0.25 毫米，能适配更多应用，在更广的应用领域中稳定精准作业，更符合 3C 行业的生产需求。
02灵活紧凑，适应全角度安装
更灵活的紧凑型设计赋予KR 4 AGILUS 与生俱来的独特优势，可以胜任在地板、天花板等任意地方进行任意角度的安装，在有限空间内最大化提升生产效率，非常适合需要在狭小空间内实现装配、搬运、螺接、粘接、点胶、检测作业的 3C 行业。
03更强温度适应能力，更高投入产出比
KR 4 AGILUS 在研发之初经过了周密的市场调研，发现受到温度的影响，一般的工业机器人在低温或高温等恶劣环境下工作，其灵敏性、灵活度会受到影响，这就需要工厂配备加热系统或温控系统，才能使机器人保持正常运转。KR 4 AGILUS 无惧恶劣生产环境，拥有更强的温度适应能力，能在 0℃ 到 55 ℃ 的温度区间正常运转，企业无需花费额外费用购买加热装置、温控系统，降低了企业在基础设备上的投入，带来更高投入产出比。
04KUKA 中国自主研发，权威认证通行全球
KR 4 AGILUS 是 KUKA 中国自主研发的第一款产品，严格遵守国际标准，机器人已通过欧盟标准 CE 认证、美国 UL 认证，品质保证。这两项认证既是对 KUKA 产品质量的认证，也是 KUKA 产品进入欧洲市场和美国市场的通行证，高级别、高标准的国际权威机构认证更加值得信赖！
KUKA 在机器人领域拥有长达 120 余年经验，本次 KR 4 AGILUS 的发布对于 KUKA 品牌在中国 3C 行业的探索有着突破性的意义。同时，这款高性价比的工业机器人，不仅能提高 3C 行业中企业的生产效率；也将推动中国 3C 制造业实现产业升级，实现从“中国制造”到“中国智造”的转型，为“中国制造2025”贡献“KUKA 力量”。
斗山机器人公司推出六款新型协作机器人
韩国首尔2020年7月28日 /美通社/ -- 斗山机器人公司(Doosan Robotics Inc.)将推出六款新型协作机器人，实现了其创新产品的多样化。新系列包括四款A系列机器人和两款H系列机器人，进一步扩大了该公司永不过时的创新协作机器人组合。
A系列由A0509、A0509s、A0912和A0912s这四款机器人组成，在速度和经济性方面都实现了业界最佳，负载范围为5kg至9kg。每款机器人都具有保护工人的安全算法，并符合国际公认测试和认证机构TUV SUD设定的最高安全标准。凭借配备的可安装力矩传感器，A系列协作机器人可提供抛光和装配等很多应用所需的多功能性。
H系列型号的工作范围1.7米，负载高达25公斤，是目前市面上负载量最大的协作机器人。H系列高功率机器人包含H2017和H2515这两种型号，重量仅75公斤，只有其他具有相同负载的协作机器人的一半。H系列在所有六个轴上配备六个扭矩传感器，为各种应用，尤其是物流和汽车应用提供它们所需的灵敏性和灵活性。
斗山机器人公司首席执行官Sangchul Kwak表示：“新款A系列和H系列将以一流的速度、出色的性能和卓越的价格竞争力等独特优势，树立新的标准。斗山机器人将引领后疫情时代智能工厂行业的发展，并推动新的垂直服务、物流和制造市场的发展。”
斗山将从今年8月起通过其全球销售网络发售新款协作机器人。
自2018年以来，斗山迅速渗透全球市场，将其业务从亚洲、欧洲、美洲拓展到大洋洲，并收获了一些主要客户，包括马勒(MAHLE)、Bolta、欧莱雅、大陆集团(Continental)、LG电子、LG化学、浦项制铁(POSCO)和现代汽车公司。随着全球渠道的扩展，斗山获得了大量参考案例，因其产品可广泛用于装配、机器维护和质量检验等多个领域的应用，而得到了认可。
传奇速度！每46秒拼装一辆汽车
想像一下，46秒，能做什么？
全球顶尖的自由泳选手100米还没触壁
世界一流的短跑运动员400米跑刚刚完成
而在广汽传祺宜昌工厂白车身总拼线上
每46秒，一辆汽车就已经下线
创造了ABB柔性白车身总拼线的节拍新记录
这一高速节拍的背后
是ABB机器人全球领先的技术实力
广汽传祺宜昌工厂，是广汽斥巨资打造的“未来智慧工厂”，致力于以更高标准打造世界级造车体系。ABB为广汽传祺宜昌工厂焊装车间提供了一系列解决方案，包括ABB GateFramer柔性总拼系统，ABB FlexTrack柔性导轨，以及零部件装配与涂胶工作站。其中，ABB GateFramer柔性总拼系统的创新设计，共配备18台机器人，实现了46秒的生产节拍，开创了ABB全球柔性白车身总拼线节拍最快记录。
2018年5月， ABB与广汽传祺宜昌工厂展开合作，基于双方多年的默契合作，ABB与广汽传祺对本次项目计划进行反复打磨，最终达成一致目标：将每辆汽车下线时间间隔控制在46秒，以实现最佳成本效益。“事实上ABB为世界各大汽车工厂提供的生产线，主流生产节拍约为60秒，更快的可以达到51秒。” ABB全球白车身产品经理董正浩表示，“ABB要想实现46秒内下线一辆车，这意味着效率要提高23%！”
赵剑
ABB机器人与离散自动化事业部
中国区汽车整车业务单元负责人
面对这个前所未有的挑战，ABB机器人与离散自动化事业部中国区汽车整车业务单元负责人赵剑表示：
46秒是一个极限值，我们以前从未挑战过。在白车身柔性总拼站，一方面，车身焊接必须达到72个以上的定位焊点，每个焊点需要4至5秒，才能保证车身总拼的高精度和高强度。另一方面，需要满足客户多平台多车型柔性共线生产，且能随时切换，不能影响正常的生产次序。
为了实现46秒的节拍目标，ABB白车身项目团队在严密的数据分析后，决定对GateFramer总拼系统进行改造并增加总拼站的机器人数量。经过精密计算、反复调试，共配备8台IRB 6700 和10台IRB 6650S的ABB GateFramer总拼系统能够在10秒内完成车身部件定位，在16秒内完成狭小车身空间内至少72个焊点的焊接。
ABB GateFramer是一种高柔性模块化车身总拼解决方案，其稳定的性能确保连续拼装质量优异的车身。在ABB全球汽车制造商客户中，GateFramer至多配备14台机器人；而广汽传祺宜昌工厂则突破限制，配备了18台机器人，这是ABB全球机器人最多、节拍最快的柔性汽车总拼站，为提升客户效益解锁了更多可能性。
2019年6月，广汽传祺GA6车型在其宜昌工厂如期顺利投产。得益于46秒的高速节拍，广汽传祺宜昌工厂标准年产能可达到20万辆。不仅如此，由于GateFramer的柔性模块化设计，产线可通过更换夹具随时添加新车型，最多可支持6种车型混线生产，丝毫不影响生产节拍。今年6月，该工厂新增了GS4车型的生产；并将于下半年，引入一款新能源汽车生产。
此外，在该工厂焊装车间主线有一条长达96米的ABB FlexTrack导轨进行车体传送， 由于FlexTrack的模块化设计具有高柔性，基于IRC5的运动控制使其具有优异的运动性能，白车身输送至下一个工位时间仅为6秒，输送速度达到了1500 mm/s。另外在总装车间还有2台ABB IRB 6700进行内饰、轮胎、座椅的装配，4台ABB IRB 6700进行前后挡风玻璃的涂胶与安装。
ABB与广汽传祺的合作已经超过了十年。ABB曾为广汽传祺广州工厂一线打造了一条四门两盖生产线，为广州工厂二线打造了主线和四门两盖的生产线，为广汽杭州工厂打造了一条四门两盖生产线。十年后的今天，ABB一如既往地用领先的技术为广汽传祺打造高节拍高柔性的生产线，助力其打造世界级未来智慧工厂；下一个十年，乃至更远的未来，ABB将与广汽传祺携手并进，共创自动化未来！
广汽乘用车有限公司是由广州汽车集团股份有限公司设立的全资子公司，位于广州市番禺区。公司成立于2008年7月21日，注册资金82.7亿元，致力于生产销售具有国际先进水平的整车、发动机、零部件、汽车用品以及进行汽车工程技术的研究和开发，为国家高新技术企业。