0 引言
汽车作为现代化的交通工具，其外表面90% 以上为涂装面。涂层外观、光泽、鲜映性、颜色等的优劣是消费者对汽车质量的直观评价。随着我国汽车生产企业规模经济的形成和汽车销售向着买方市场的转变，对漆膜表面质量的要求也变得越来越高，要求涂层具有极高的装饰性中国机械网okmao.com。
力争漆膜表面达到如同“镜面”，无肉眼可见的缺陷。实现这一要求的最大障碍之一就是主要起防腐、保护作用的漆膜——电泳漆膜的品质提升，如何降低灰尘、颗粒、纤维、缩孔等漆膜弊病。
由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜弊病虽与一般漆膜弊病相同，但其成因及防治方法不同，有些弊病为电泳涂装所特有。本文就某涂装车间现有电泳漆膜外观情况及其提升对策进行介绍。
1 现状调查和分析
经近期现场统计（3 种不同车型合计30 台），电泳后车身需打磨的主要问题分类及数量对比见图1。
由图1 可见：电泳后车身打磨点主要为：渣子、纤毛、不平以及前工序带来的砂轮印。其中涂装车间自身原因引起的打磨点占31%，前工序缺陷（刮灰、不平、砂轮印、高点）引起的打磨点占69%。
2 漆膜缺陷及成因分析
（1） 白车身面品刮灰点、不平、车身砂轮印、高点等缺陷。
面品缺陷的主要形成原因：
① 模具设计造成的缺陷。
② 前工序操作时遗留的隐患。
③ 板材进厂时存在缺陷。
（2） 渣子、纤毛。
产生渣子、纤毛的主要原因：
① 前工序带入： 焊接合格的白车身预处理不彻底，车身上焊渣、打磨屑等超过了前处理的清洗能力，部分残留在白车身的表面或内腔，而被带入电泳槽。白车身边角毛刺和打磨处产生的铁屑小颗粒十分锋利，当用擦布擦白车身时，擦布的纤维被刮下，残留在车身上。
② 前处理现场管理不到位：前处理喷淋清洗系统维护调整不当，如喷嘴堵塞、喷嘴角度调整不当或喷淋压力不足等，不能很好地将车身冲洗干净。磷化槽内磷化渣沉积在车身表面，后序清洗不充分被带入电泳槽，电泳后漆膜上就会出现小颗粒。
③ 烘房、车间线体自身环境洁净度太低。
（3） 缩孔。
经过长时间的跟踪验证，电泳后车身产生缩孔的主要原因是在电泳过程中或在湿膜状态下有油污染，
而油污染的途径有以下3 种：
① 前处理、电泳过程处理不净的油。
② 前处理、电泳设备所用的润滑油。
③ 外协件用油与脱脂剂不匹配，不能保证良好的除油效果。
（4） 流痕。
经过排查、验证，产生流痕的主要原因为：
① 电泳后清洗液沾污或清洗液中电泳漆浓度较高而造成清洗不良。
② 被涂物，即车身本身的结构造成的。
3 解决对策
3.1 白车身面品刮灰点、不平、车身砂轮印、高点从图1 可见：由于车身面品质量问题导致的打磨点数量占所有打磨点数量的69%，因此提高白车身面品质量是减少打磨点的首要任务。
（1） 模具设计造成的缺陷一般都不易更改，把这些问题都记录详细、存档，在以后其他新车型设计阶段进行充分的SE 分析，彻底杜绝此问题的再发生。
（2） 前工序带来的砂轮印经过统计、排查，主要由于白件打磨后抛光不到位所致。这要求焊装车间及冲压手修区采用更细的砂纸对白件进行打磨；要求涂装、焊装的品质组及品检科人员对打磨抛光部位进行重点检验或制定单车目标数对其进行控制。
（3） 高点、不平问题主要是生产过程中磕碰造成的，这就要求冲压、焊装、涂装各工序提高员工平时操作时的责任心，防止磕碰伤的发生。
3.2 渣子、纤毛
3.2.1 减少前工序带入
① 降低白车身铁粉含量：在焊装吊上工位前加装大功率吸尘器对内外板及夹缝处的铁屑进行有效清除，使铁粉含量降至3.0 g/ 台或2.5 g/ 台。加强白件清理，清除焊接飞溅物及打磨屑。
② 在容易产生大量焊渣的工位采用防焊渣药水，焊接前对冲压件涂抹后可使焊渣不会黏附在板件上。
3.2.2 前处理现场管理
① 由专人定时监测旋液分离器，如有堵塞及时清理。每天生产空线时检查喷嘴堵塞情况并及时清理（尤其是水洗2 前各槽要加强管理）。
② 磷化促进剂补加方式必须用水稀释后再用计量泵滴加，避免一次性、快速补加导致大量磷化渣的生成。
3.2.3 提高前处理、电泳涂装线的洁净度
① 增加表调前各槽体磁棒的数量，可在过滤器或副槽中加装磁棒并定期清理；
② 前处理、电泳室体内保持微正压，各槽体门不能打开，定期清理或更换送风风机的滤棉。
③ 加强对沥水2 区环境的控制，进入人员必须穿静电服，或对此处的门采用加锁控制。
④ 定期做好转挂区域的卫生。
⑤ 定期清理烤房（1 次/2 周），进入烤房必须穿静电服、戴鞋套；定期更换空气过滤材料，保持烘房和烘房内循环热空气的清洁，以减少大颗粒的生成。
⑥ 加强对滑橇的清理，保证每半年大清理1 次。
⑦ 电泳槽定期使用10 μm 滤袋和除油滤袋，减少电泳颗粒对涂膜的影响，并加强槽液搅拌，防止沉淀，消除电泳槽内的死角和裸露金属处，严控槽液的pH值和碱性物质的带入，防止树脂析出或凝聚。
3.3 缩孔
3.3.1 减少工艺过程中的油污染
① 在预脱脂1 工位前增加一道人工预清洗，采用高 压 水 枪加入少量的脱脂液对车身内板及夹缝处的油进行清理，同时还可有效清除内板及夹缝处的铁屑，减少车身渣子的形成。
② 采用人工打捞方式，定期（1 次/ 周）对脱脂槽内的浮油进行清理。
③ 电泳过滤器定期使用除油滤袋（25 μm），初定每次3 个月。
3.3.2 减少设备用润滑油的污染
设备用润滑油滴落在车身上也会形成缩孔，经现场排查后，需重点关注以下几个容易出油的部位：
● 升降机的轨道锁紧气动三联件，尤其是泄压口。
● 积放链滴下的油，主要注意转挂处升降机在下降后滴落的油。
● 助推汽缸产生的油。
● 吹水用压缩空气中的油。
● 烤房双链所加注的润滑油。
● 保全维修电泳系统循环泵处理不到位，造成油污染。
● 液压升降机油缸漏油。
对于上述问题，可采取如下措施：
● 对轨道锁紧处的气动三联件加装防护，可用塑料袋将其包裹或用塑料管将泄压口排出的气体引到远离升降机的地方。
● 定期（1 次/ 月）清理升降机下的接油盘。
● 对吹水用的压缩空气的洁净度进行点检（1次/d）。
● 烤房双链所加润滑油需经组长及主管确认后方可实施，如更换厂家或型号，需由厂家提供样品并进行配套性实验；来料后对同一批号的油品进行配套性实验。
● 定期清理（1 次/3 个月）各槽体上方的接油盘。
3.3.3 减少外协件用油的污染
外协件的涂油量对涂装车间的影响不容忽视。如果涂油量过大，就不能保证良好的除油效果，所以每批外协件进厂时必须确认其油量情况（尤其是夹缝处）并进行首件的跟踪验证。
3.4 流痕
（1） 应提高电泳后清洗的清洁度，尽量降低清洗液的固体分（≤ 2%）。清洗液要经过过滤（过滤精度25 μm），控制清洗液泡沫的产生。
（2） 电泳后的吹水工位可增加人员加强吹水，彻底吹出焊缝处的积液。
（3） 在每一种新车型设计的SE 分析阶段，保证钣金搭接缝隙小于30 μm 或大于300 μm。
4 结语
涂装过程十分复杂，无论发生在哪一个环节的任何一点疏忽，都会影响涂膜的质量。这就要求我们必须熟知各种涂膜弊病及其防治方法，并结合现场的实际情况进行全方位的分析、论证，找到产生弊病的根本原因，及时排除生产中出现的质量问题，做到有效防治。
张永彦 孙培博 王云飞 （ 河北省汽车工程技术研究中心，河北保定 071000）
杨 帅 （ 长城汽车制造事业二部涂装车间，河北保定 071000）