目前，钢铁行业已在基础自动化、过程自动化和企业经营管理系统等方面取得进步，为钢铁行业智能制造奠定了较好基础
钢铁企业智能制造水平仍不均衡，自主创新能力较弱，智能化应用处于初级阶段，面对激烈的市场竞争，国内钢企迫切需要推进智能化以实现降本增效，保持产品竞争力
近日，“2019(第二届)钢铁智能制造创新实践研讨会”在河北邢台召开。冶金工业规划研究院院长李新创表示，智能制造是钢铁行业转型升级的现实需要，也是钢铁行业高质量发展的有力保障。目前，钢铁智能制造正处于起步阶段，云计算、大数据等技术将实现大规模应用，工业互联网平台成为重要着力点中国机械网okmao.com。
当前，钢铁行业在基础自动化、过程自动化和企业经营管理系统等方面取得进步，为钢铁行业智能制造奠定了较好基础。钢铁行业现已打造了9家智能制造试点，智能车间、智慧矿山、大规模定制等试点示范项目取得一定成果。
《中国两化融合发展数据地图(2018)》显示，2018年，我国工业企业两化融合水平达到52.8，钢铁行业两化融合指数达到51.2，关键工序数控化率达到68.7%，应用电子商务的企业比例超过50%。尽管面临着产能过剩、结构失衡、能源环境等巨大压力，但总体上看，大型钢铁企业在实现物流、信息流、资金流同步方面取得了显著进步。积极探索大数据在研发、生产能源管控、质量控制等方面的应用，有效支撑了行业整体制造水平和能力的提升，集约高效、实时优化的智能生产新体系正逐步构建。
为把握新的发展机遇，民营钢铁企业也在加速布局智能制造。天津荣程、邢台德龙、四川德胜、河北鑫达、山东石横特钢、东海特钢等钢铁企业竞相推进智能制造，积极探索企业智能升级的解决方案。
以德龙钢铁为例，该公司致力于打造“绿色+智能”的钢铁行业智能制造新模式。环保方面，2018年该公司投入了7.35亿元，重点实施了17项国际领先的深度治理工程，其中超低排放改造已经完成验收。该公司不仅获得了工信部首批绿色工厂的称号，甚至还成了国家3A级旅游景区。
在智能化方面，德龙钢铁加快发展先进制造，推动互联网、大数据、人工智能和实体经济的深度融合。“当前，德龙钢铁的智能制造基础体系已经搭建完成。”德龙钢铁有限公司董事长丁立国表示，通过与冶金规划院合作，德龙钢铁成功探索出低成本、高效率的生产数据集成模式，打造出产销一体、管控衔接、财务业务一体化的钢铁行业数字化样板工程，并向多家钢铁企业输出了管理理念和信息技术。
事实上，面对激烈的市场竞争，国内钢企迫切需要推进智能化以实现降本增效。比如，原料成本占钢铁企业成本的60%到70%，基于人工经验的配料无法取得最经济的配比，但系统利用运筹学算法，在同等条件下5秒即可得出稳定生产的最优方案。
德龙钢铁首席信息官郭玉宾透露，以德龙钢铁APS系统的原材料配比与成本测算为例，该系统提供的方案指导采购决策和生产配料，年可降低综合成本达亿元以上。
与会专家指出，尽管我国钢铁企业推进智能化发展的热潮兴起，但也存在一些不容忽视的问题。比如，钢铁企业智能制造水平不均衡，自主创新能力较弱；数字化网络化亟待补课，智能化应用处于初级阶段；面向钢铁行业进行智能制造专项服务的机构虽多，但市场较为混乱……可以说，钢铁行业的“智造”转型刻不容缓、任重而道远。
因此，专业机构也要在行业的智能转型中发挥作用。以冶金工业规划研究院为例，该院着力搭建全行业智能制造服务平台，为众多钢铁企业提供智能制造发展规划咨询和实施服务，其iSteel体系在数十家钢铁企业成功应用。“钢铁企业必须把智能制造融入钢铁企业全流程和智能决策过程中，做到精准、高效、优质、低耗、安全、环保，全面提升发展质量。”李新创表示，未来应进一步加强政策支持，建立完善的钢铁行业智能制造标准体系，加快人才培养、加强国际合作，推动钢铁行业在新时代实现高质量的智能转型与升级。
新中国成立70年来，中国从一个积贫积弱的农业国，迅速成长为世界第二大经济体，虽然经济总量已成功超越了绝大多数西方发达国家，但仅就经济发展质量而言，却与美国、日本等西方强国间存在不小的差距。
钢铁是打造国之利器的基础原料，产品质量的重要性毋庸置疑。而我国钢铁行业当前面临的产品质量问题，与从钢铁企业一把手到消费者的质量意识不足，引进技术的消化、吸收、再创新力度不够，以及文件化的质量管理体系不健全等因素直接相关。
笔者从一个“老钢铁人”的视角，谈谈对我国钢铁行业高质量发展的浅见，希望可以“一斑窥豹”。
质量差距，是能力问题，还是态度问题？
网上有很多关于钢铁行业的文章，态度或歌颂，或鞭挞。歌颂的是规模，全球第一，不仅第一，而且占据全球粗钢产量的“半壁江山”。鞭挞的是质量，认为我国钢铁产品多为中低端产品，在高端领域仍缺少发言权。
两者说的都是事实，不过都是部分的事实。70年来，特别是改革开放40年来，我国钢铁行业奋起直追，距离全球顶尖的位置越来越近，装备水平世界一流，部分重点钢企产品质量达到世界一流水平。但是，综合来看，我们尚未达到发达国家水平，尤其是有很多民营钢企整体的技术和运行水准离上世纪90年代日本中小钢企还有不小的差距，产品质量明显低于发达国家。
前阵子，笔者悉心准备了一个演讲稿，内容是关于我国轴承钢冶炼水平与日本的差距及追赶途径。在撰稿过程中，笔者联系了山东省内的几个轴承钢生产企业，希望能够交流一下，结果却不了了之。为什么呢？因为对方有关人员表示：“我们的轴承钢产量世界第一，技术水平也达到了世界一流。”真为他们感到汗颜。拿什么说话呢？航天用轴承吗？也许世界一流。那么，汽车用轴承呢？高铁用轴承呢？据笔者的调查了解，这些企业的轴承钢与日本和德国的轴承钢相比，仍有一定差距。仅仅从冶炼的角度来看，差距主要体现在钢的纯净度上。这里笔者以两个指标为例，一是钢中的全氧含量，日本几个主要轴承钢生产企业1990年的钢中全氧含量平均为7.2ppm(百万分比浓度)，在2005年平均为4.7ppm。而山东省这几个企业目前最好的水平为10ppm，而且还不是每个炉次都能够达到这种水平。这也就意味着这些企业的钢中氧化物夹杂量大大高于日本轴承钢生产企业，从而在轴承钢的使用寿命上产生数量级的差别；二是轴承钢的疲劳转动寿命(转数)，日本生产的轴承钢转数的数量级在10的8次方以上，而山东省这几家企业轴承钢转数的数量级在10的6次方上下。
再看高端领域，其实我国很多钢铁企业并不是不具备高端钢铁产品的生产能力，比如航母甲板用钢，不少大中型钢铁企业都能生产，只是稳定性和合格率比较低而已。据了解，航母甲板用钢要求产品的同板(强度)差和异板(强度)差均为5兆帕。这是我们大部分企业无法稳定实现的。我国西气东输干线使用的X70、X80管线钢板要求同板(强度)差小于30兆帕，就已经让很多企业叫苦连天了。此外，一些企业在大批量生产时，合格率只有百分之八九十，一定程度上削弱了我国钢铁企业的成本优势。
造成今天这种情况的原因是什么呢？一个重要的原因是一些企业并没有把心思花在改革创新上。我国国有钢铁企业经过多年、多轮次的改革，无论是在技术上，还是在管理上，都取得了长足的进步。宝武、鞍钢的钢板今天完全能够满足国产航母、潜艇的各种生产要求，也能够满足核电站的大部分部件需要。这有赖于国家和企业持续推进改革，不断完善企业的创新体制和机制，调动了更多技术人员进行创新研发的主动性和积极性。与之相对的是，虽然少数民营企业在改革创新上付出了巨大的努力，取得了实实在在的成效，但更多的小型民营钢厂，甚至是一些规模千万吨级的民营钢企，成年累月只生产低端产品，除了逐渐把成本压缩到极限外，没有多少技术含量，有时候甚至生产的是仅符合国家及格标准的产品。从民族进步的角度来看，这是不应该提倡的。
此外，这与我国消费者的产品质量意识也有一定关系。前几天，清华大学教授赵福全在接受媒体采访时表示，我们的民族工业在质量意识上与发达国家有差距。这不仅仅体现在制造业从业者的质量意识上，而且在消费者的质量意识上也有体现。我们从一个贫穷的国家一路走过来，刚开始时追求填饱肚子，然后追求穿得好一点，再后来有钱买收录机，1995年后一些人家里开始用电脑，但没有多少人能买得起正版软件。随着物质的逐渐丰富，“山寨货”也越来越多。今天，我们的生活更加富足，一些人开始离开“山寨货”，追求品牌，但仍有很多人或因质量和品牌意识不够，或因经济水平没跟上，而仍对价格低廉的“山寨货”有着一定需求。这个现实决定了在一定时期内，我们的消费者和市场仍将对“山寨货”有一定的容忍度，优质优价法则尚需要继续培育。
聚4方合力，促整体提升
那么，我们应如何改变这种现状呢？主要涉及到4个方面。
首先，在国家层面，要有明确的意志。坚定地提升整个民族的质量意识，决不能被无良媒体人及利益相关者所谓“存在的就是合理的”等不负责任的舆论攻势所影响。同时，大力弘扬一些代表民族水平的高质量的产品和企业。
其次，企业家和一把手要有先进的质量意识，这至关重要。企业一把手的决策，决定着企业的发展方向。当企业家或者是一把手要求把降低成本放在首位，很多技术人员明明知道这样做不好，但为了保住饭碗，只好放弃原则。但是，企业一把手的质量意识提升说起来容易，做起来难。尤其是在面临经营困难局面时，更能看出企业一把手的素养和格局。前些年，金融危机期间，一些国有钢企出于生存考量，某种程度上降低了对质量的要求，过度追求低成本；个别民营钢企做得更过分，钻空子，打“擦边球”，用穿水冷却的不含合金成分的钢筋混充三级钢筋。这些都是企业一把手应该坚决杜绝的行为。
再其次是技术层面的提升。在生产汽车钢板时，钢水含氧量达不到低于10ppm的水平；在生产轴承钢时，不能保证钢水含氧量在8ppm以下；在夹杂物控制上，总量不能达到3毫克/5千克甚至更低。这个时候，再说你的钢铁多么好，怎么可信？笔者认为，在寻求技术创新的同时，还要注重引进技术的消化、吸收、再创新。日本就走了靠引进先进技术而迅速发展的道路，我国虽然也走了几十年的引进之路，但效果远不及日本。其主要原因就在于我们没有很好地吸收利用海外先进技术，将其真正据为己有，并形成自己的竞争优势。
话说回来，以我们现在所处的水平，质量和成本还没有到完全不能调和的程度。追求较低的成本，实现更好的质量，应该是每位技术人员的责任。这就要求钢铁行业广大技术人员广学博引、融会贯通，为行业高质量发展贡献力量。
最后是现场操作人员整体素质的提高。我们并不缺少优秀的操作人员，我们缺少的是传承和操作人员与技术人员的交流沟通。所谓传承，是指前人取得的经验和教训能够传递给后来者，而不是让后来者从头开始、摸索前进。这也就是ISO9000质量管理体系特别强调的文件化管理。这里举一个例子，某民企聘请了国外专家担任高管，该国外专家提出要做好档案管理工作，对此，该民企的理解是做好记录工作，并保存在电脑中，以便查找。专家连连摇头。他所指的档案管理工作，其实就是文件化的质量管理体系建设。操作人员与技术人员的交流沟通，目的是在反复琢磨中发现不足，提出改进建议，通过反复改进来提高质量和质量稳定性。这两点，我国钢铁企业都在做，但与国外先进企业相比仍有差距。
笔者所工作过以及提供过咨询服务的钢企，有国企也有民企，都或多或少存在重复发生同类错误或者失误的现象。例如，板坯连铸出现的中心裂纹和表面纵裂纹缺陷问题。针对这一问题，我国钢铁人曾在上个世纪80年代经过反复的试错，付出了巨大代价，最终找到了问题的根源和解决的办法。这些办法在同国外的同行进行交流对比后，都被证明是正确和有效的。但是，时至今日，仍然有不少民企还在重复发生这类缺陷。笔者到这些企业去交流并帮他们分析问题时真的很着急，这里哪有什么新的理论需要研究，按照过去我们的思路严格地进行质量管理就足够了。前人付出了那么多的代价，后来的企业家为什么还要再去花时间、精力，去进行重复的工作呢？
综上所述，笔者认为，只要我们全体钢铁人拧成一股绳，认真地去提高质量、探索高端，我国钢铁行业整体达到世界先进水平只是时间问题。政府要加大力度鼓励企业生产高质量产品；企业家或者一把手要形成质量意识，耐心培育企业良好的质量文化，同时在技术创新上要敢于投资，形成容忍失败、鼓励创新的氛围；技术人员要耐住寂寞、淡泊名利、潜心钻研、勇攀高峰；操作人员要在本职岗位上严格执行标准和规程，并与技术人员加强沟通交流，共同促进质量提升。
日前，东兴证券钢铁行业分析师郑闵钢、张清清表示，对下半年钢材需求仍较乐观：其一，钢价与房屋施工面积的相关性更显著，目前施工面积增速仍未见拐点；其二，外需有转向内需的必要性，逆周期调节政策大概率会加强；其三，地方专项债充当重大项目的资本金，带来基础设施建设投资的边际增量。供需结构改善，7月份随着需求回暖，大概率迎来钢价和利润的反弹期。
投资策略方面，上述分析师表示，低成本钢企的ROE韧性更好，钢价反弹时对博弈价值的提升更显著，如方大特钢、三钢闽光。汽车家电用钢板、油气用钢管及高端装备制造用特种钢需求有可持续的增长潜力，相关标的具备长期配置价值，如宝钢股份、大冶特钢、常宝股份等细分领域的龙头。
6月24日，Eramet发布公告表示，公司拟扩建位于加蓬的Moanda锰矿生产项目。目前，该项目在最近几个月获得两国地方当局颁发的经营许可证，资金也已经进入活跃阶段。
据悉，Eramet的目标是在将2018年将锰矿的全球产能从430万吨/年提高至2023年的700万吨，从而使Comilog的锰矿石长期处于世界市场的领先地位，这一增长将使现金成本降低约20%，并将公司产品的市场份额从目前的10%增加到15%。根据技术经济可行性研究，加蓬的投资将在5年内达到6.4亿欧元，产量增长更快。
该项目的经济平衡假设是以加蓬政府确认维持现行的法律和财政为条件，特别是与集团及其合作伙伴加蓬国家具有约束力的采矿公约。此外，该项目还是根据世界银行最严格的国际标准进行的详细环境和社会影响评估(EIES)，合格证书由加蓬监管机构签发。为了应对运输量的增加，在Setrag修改了铁路更新战略，以加快工作速度，使货物和乘客的运输更加可靠。