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表面磷化的处理和作用
2019年02月22日    阅读量:21930     新闻来源:涂料涂装专家谈    |  投稿

 表面磷化的处理和作用

       1、提高耐蚀性。磷化膜虽薄,但由于它是一层非金属的不导电隔离层,能使金属工件表面的优良导体转变为不良导体,抑制金属工件表面微电池的形成,进而有效阻止涂膜的腐蚀。

       2、提高基体与涂层间或其他有机精饰层间的附着力中国涂料在线coatingol.com。一方面,磷化膜与金属工件是一个结合紧密的整体结构。另一方面,磷化膜具有多孔性,使涂料可以渗透到这些孔隙之中,涂料与磷化膜紧密结合,附着力提高。

       3、提供清洁表面。磷化膜只有在无油污和无锈层的金属工件表面才能生长,因此,经过磷化处理的金属工件,可以提供清洁、均匀、无油脂和无锈蚀的表面。

       4、改善材料的冷加工性能。

       5、改进表面摩擦性能,以促进其滑动。

      金属工件表面状态对磷化质量的影响

      测量前统一按仪器校准规范用平板样块校正零位,在磷化前预先测定被处理齿轮的厚度,磷化后在齿轮的相同部位再次测定被处理工件的厚度,两次测得的厚度的差值,即为磷化层的厚度,根据不同品种,磷化前先用涂镀层测厚仪测量1件当批磷化前工件,等分测量基准位置中部三个点,并计算平均值M1,磷化后工件抽检时,等分测量基准位置中部三个点,并计算平均值M2,检验报告抽检三件,对应的工件磷化膜厚度为M2-M1,更换不同品种时需重复上述过程。

       磷化膜外观应为结晶致密、连续均匀的浅灰到深灰色膜,对于轻铁系磷化应为连续彩色膜。允许出现下述缺陷;轻微的水迹,铬酸盐痕迹、轻微挂灰现象,由于热处理焊接及加工等表面状态不同造成的磷化膜缺陷。对于下述则是不允许出现的缺陷:磷化膜出现泛黄生锈、磷化膜疏松、磷化露底局部无膜,严重挂灰。

       磷化与漆配合后的耐蚀性是最为重要的,它体现了磷化膜与漆协同后的整体耐蚀能力。

       磷化企业金属工件表面状态对磷化质量影响较大,即使是同一磷化工艺,同一磷化制剂,同一工件的不同部位的磷化膜质量也可能相差较大,这就是因为工件表面状态差异所致。一般来说,高、中碳钢和低合金钢容易磷化,磷化膜黑而厚,但磷化膜结晶有变粗的倾向,低碳钢磷化膜结晶致密,颜色较浅,若磷化前进行适当的酸洗,可有助于提高磷化膜质量,冷轧板因其表面有硬化层,磷化前最好进行适当的酸洗或表调,否则膜不均匀,膜薄,耐蚀性低。

 磷化企业混合件磷化处理工艺

混合件磷化处理工艺(锈蚀工件) 

①脱脂 常温~60℃ 3~8min 

②水清洗 常温 0.5~1.0min 

③酸洗 常温~70℃ 3~8min 

④水清洗 常温 0.5min 

⑤中和 常温 0.5~1.0min 

⑥表面调整 常温 0.5min 

⑦磷化 常温~90℃ 3~10min 

⑧水清洗 常温 0.5~1.0min 

⑨去离子水洗 常温 0.5~1.0min 

⑩烘干 <180℃     

      除非有足够的理由,酸洗工序一般不采用喷淋处理方式,喷淋会带来设备腐蚀以及工件工序间生锈等一系列问题。其他各工序均可采用全喷淋或喷-浸相结合的施工方式。  

       对于混合件(无锈工件、有锈、氧化皮工件同时混合处理),采用脱脂除锈"二合一"代替分步脱脂除锈的方法已经应用有几十年的历史,同样可获满意效果。对于酸洗和脱脂除锈"二合一"一般采用非挥发性的无机酸较适宜。    

在磷化工序中,由于各个磷化液生产厂家和就应用厂家基于不同的性能要求,涉及不同配方的磷化液在磷化工艺中应用。但规模商品化应用的也仅只有几大主要类型,如轻铁系、锌系、锰系、锌钙系,所采用的的促进剂基本都是钼酸盐、硝酸盐、亚硝酸盐、氯酸盐、有机硝硝基化合物等。磷化处理温度通常为常温型 5~30℃,低温型35~45℃,中温型50~70℃。


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