1 适用范围
1.1本工艺适用于设计压力不大于42MPa,设计温度不超过材料允许使用温度的工业管道、公用管道、长输管道用金属阀门的检验与试验。
1.2本工艺不适用于非金属的阀门,如塑料阀、玻璃阀及陶瓷阀等的检验与试验。
1.3设计文件和/或甲方对阀门检试验另有要求时,应按要求进行检试验中国机械网okmao.com。
2 施工准备
2.1阀门试压站组建与资质认证
2.1.1阀门试压站应由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成。
2.1.2阀门试压站应有健全的管理规章制度和管理办法。
2.1.3技术管理人员和检试验人员已掌握并熟悉阀门检试验规程和要求。
2.2 试验厂房(场地)设置
2.2.1 阀门检试验应有独立的工作场地,设有原料存放区、试压区、试压成品(合格)品区和不合格区。
2.2.2场地应平整,要便于车辆进出。
2.2.3 试压厂房内通风、照明应良好,温度不低于5℃。
2.3 主要试验设备、机具
2.3.1主要试验设备
1)阀门试压机或电动试压泵;
2)手压试压泵;
3)小型空压机;
4)猫头吊。
2.3.2 主要机具
1)15t、30t、100t、200t千斤顶;
2)活动扳手、呆扳手、倒链;
3)管钳、螺丝刀、手锤、钢字号。
2.3.3 消耗材料
1)各型石棉橡胶板、胶皮、胶垫、铅板;
2)各类盘根;
3)各种规格经计量检定合格的压力表;
4)机油、煤油、油漆;
5)记号笔、毛笔和/或小排笔;
6)阀门试压记录表格。
2.3.4 主要工装: 各种试压胎具、研磨机。
3 操作工艺
3.1检试验程序
3.2 检试验要求
3.2.1检验
1)合格证及质量证件
a)阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌,铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质。
b)高压阀门,合金钢阀门及特殊阀门应有产品质量证明书。
c)设计要求作低温密封试验的阀门,应有制造厂的低温密封性试验合格证明书。
d)对剧毒、易燃、可燃介质管道使用的铸钢阀门,应有制造厂的无损探伤合格证明书。
e)用于SHA级管道的阀门,其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件,应有符合现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064规定的无损检测合格证书。否则应由生产制造厂家逐个进行阀体无损探伤检查并出具质量记录。
2)外观检查
a) 阀门内应无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷,阀门两端应有防护盖保护。
b) 阀门外露的螺纹如阀杆、接管部分应有保护措施。
c) 铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷。
d) 锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
e) 阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便,开闭时不得有卡阻现象,阀杆的全开与全闭位置应与要求相符合。
f) 主要零件如阀杆,阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁,不得有毛刺与裂口等缺陷。
g) 闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门的关闭件应处于全关闭的位置。
h) 旋塞阀、球阀的关闭件应完全处于全开启位置,以防止灰尘沾染密封面。
3)尺寸检查
a) 阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定,同型号、同规格抽查10%且不少于1个。
b) 直通式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互平行,在每100mm的法兰密封面直径上,平行度偏差不得超过0.15mm;直角式阀门的连接法兰密封面应相互垂直,在每100mm法兰密封面直径上,垂直度偏差不得超过0.3mm。
c) 直通式铸铁阀门,连接法兰的密封面应互相平行,在每100mm的法兰密封面直径上,平行度偏差不得超过0.2mm;直角式铸铁阀门的连接法兰的密封面上,垂直度偏差不得超过0.4mm。
d) 闸阀的闸板密封面中心必须高于阀体密封面的中心,当闸板密封面磨损时,关闭位置下降,但阀体、闸板密封面仍应完全吻合,闸板密封面磨损余量应符合下面表3.2.1-1的规定。
闸板密封面磨损余量
表3.2.1-1
公称通径(mm) | 磨损余量(mm) |
25~50 65~150 200~300 350~400 500~600 | ≥2.3 ≥3.3 ≥6.4 ≥9.7 ≥12.7 |
e) 闸阀的闸板密封面间的吻合度应符合表3.2.1-2的规定
闸阀的闸板密封面间的吻合度
表3.2.1-2
公称通径(mm) | 吻合度 ( %) |
≤40 50~100 125~250 350~450 ≥500 | ≥65 ≥60 ≥55 ≥50 ≥35 |
吻合度:阀板与阀座密封面径向最小接触宽度之比。
4)材质检查
a)合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析,复查材质并做出标记。
b)按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面,以及有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀、耐低温的垫片、填料的材质进行抽查,每批至少抽查一件。
c)剧毒、易燃、可燃管道的现场对焊阀门,应做硬度值检查,每批应抽5%且不少于一个,硬度值的检查在坡口附近进行。
5)解体检查
a)密封性试验不合格的阀门,必须解体检查,组装后重新试验。
b)合金钢阀门和高压阀门,每批应抽10%且不少于一个,进行解体检查内部零件,如有不合格者则需逐个检查。
c)阀门解体检查后,质量应符合下列要求:
-- 合金钢阀门的内部零件经光谱分析材质正确;
-- 阀座与阀体结合牢固;
-- 阀芯与阀座的接触面应均匀,并无划伤、凹陷、裂纹等缺陷;
-- 阀杆与阀芯的连接灵活、可靠;
-- 阀杆无弯曲、锈蚀、压盖与填料调节余量配合合适,螺纹无缺陷;
-- 阀盖与阀体的配合良好;
-- 垫片、填料、螺栓等齐全,无缺陷。
6)阀门传动装置的检查与试验
a) 采用正齿轮、伞齿轮、蜗杆、蜗轮及链轮传动的阀门,其传动机械应按下列要求进行检查与清洗。
-- 用色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面,应啮合良好,工作轻便,无卡涩或过渡磨损现象;
-- 开式机构的齿轮工作面,轴承等应清洗干净,并加注新润滑油脂;
-- 闭式机构应抽查10%且不少于一个,进行揭盖检查,零件应齐全,内部清洁无污物,传动件无毛刺,各部间隙及啮合面符合要求,如有问题,应对该批阀门的其余传动机构逐个进行相应的检查;
-- 变质的润滑油脂,应予以更换。
b) 链轮传动的阀门,应检查链架与链轮的中心面是否一致,并按工作的位置检查链条的工作情况,链条运动应顺畅不脱槽,否则应重新调整链条的位置,直至合格;检查链条的质量不得有开环、脱焊。锈蚀或链轮与链条节距不符的现象。
c) 气压、液压传动的阀门,每批应抽一个按下列规定进行解体检查与试验:
-- 检查气(液)缸缸壁、活塞杆的粗糙度;
-- 检查各“O”型环的质量及其装配质量;
-- 以人力驱动活塞,在上、下死点位置时,检查阀门的开闭情况;
-- 合格后重新封闭缸盖,并以空气或水为介质,按活塞的工作压力进行开闭检查,必要时,在上述情况对阀门的密封进行密封性试验;
3.2.2试验
1)液体压力试验(强度和严密试验)
a) 下列管道用阀应逐个进行壳体液体压力试验,不合格者不得使用:
-- 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门;
-- 输送设计压力>1Mpa或设计压力≤1Mpa且设计温度≤-290C或>1860C的非可燃流体、无毒流体管道的阀门;
b) 设计压力≤1Mpa且设计温度为-290C~1860C的非可燃流体、无毒流体,应每批抽10%且少于一个,进行液体压力试验,当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,则该批阀门不得使用。
c) 公称压力<1Mpa且公称直径≥600 mm的闸阀、对焊阀门可不单独进液体压力试验,可在系统试压时进行检查。
2)试验要求
a) 壳体强度试验
(1)公称压力≤31.4MPa时,试验压力为公称压力的1.5倍;
(2)公称压力>31.4MPa时,其试验压力应按表3.2.2-1要求进行:
阀门壳体强度试验压力
表3.2.2-1
公称通径(mm) | 试验压力(Mpa) |
39.2 49.0 62.7 78.4 98.1 | 54.9 68.7 88.2 107.9 127.4 |
(3)试验介质根据规范要求采用水或煤油。对于奥氏体不锈钢阀门,水的氯离子含量不得超过100ppm。
(4)强度试验最短保持压力的时间,一般阀门应不少于表3.2.2-2的规定。
一般阀门试验最短保压时间
表3.2.2-2
公 称 通 径 (mm) | 试 验 保 压 时 间 (s) | |
阀 体 试 验 | ||
止回阀 | 其它阀类 | |
≤50 | 60 | 15 |
65~150 | 60 | 60 |
200~300 | 60 | 120 |
≥350 | 120 | 300 |
(5)蝶阀壳体强度试验最短保压时间不应少于表3.2.2-3的规定。
蝶阀强度试验最短保压时间
表3.2.2-3
公称通径mm | 试验保压时间s |
阀体试验 | |
≤50 | 15 |
65~150 | 60 |
≥250 | 180 |
(6)夹套阀门,夹套部分应以1.5倍的工作压力进行强度试验。
(7)质量标准
--阀门达到保压时间后,阀体(包括填料函和中口连接处)不得发生渗漏;
--不得发生结构损伤。
b) 阀门密封和上密封试验
(1)密封试验指阀门启闭件和阀体等密封副止漏性能的试验。
(2)上密封试验(倒密封试验)指阀杆与阀盖密封副止漏性能的试验。
(3)试验介质:密封试验介质可用水、煤油、空气或其它惰性气体进行试验。用水(对于奥氏体不锈钢阀门,水的氯离子含量不得超过100ppm。)、煤油等液体作介质时,密封试验压力为阀门公称压力的1.1倍。试验介质为气体时,密封试验压力应符合表3.2.2-4的规定。
(4)介质引入方向和施加压力方向规定:
-- 规定了介质流通方向的阀门,如截止阀,按流通方向引入介质和施压;
-- 没有规定介质流通方向的阀门,如闸阀、球阀、碟阀等,应分别从每一端引入介质和施加压力;
-- 有两个密封副的阀门,如双闸板阀,可向两个密封副之间的腔体引入介质和加压;
(5)止回阀应从使阀瓣关闭的方向引入介质和施压。
密封试验压力
表3.2.2-4
公称通径(mm) | 公称压力(MPa) | 试验压力(Mpa) |
≤80 | 全部 | 液体介质:1.1PN 气体介质:1.1PN且≤0.6 |
100~200 | ≤5 | |
>5 | 液体介质:1.1PN | |
≥250 | 全部 |
c) 试验要求.
(1)减压阀试验及疏水阀的动作试验安装后在系统中进行。
(2)减压阀在试验过程中,不应作任何防碍试验的调整,当试验条件发生变化或偏离时,可以重新进行调整,但不得更换零件。
(3)疏水阀动作试验,向阀内通入蒸汽时,疏水阀应关闭;在引入一定负荷率的热凝结水时,疏水阀应开启,凝结水排出后疏水阀应重新关闭。至少应进行三个完整的循环,本试验才算完成。对于某些机械型疏水阀可以用空气和水进行试验。
(4)阀门做液体试验时,应尽量排除阀门内的空气,阀门试压完毕后,及时排除阀腔内的积液需要时可用空气吹干或采取其它保护措施。
(5)观测压力表应平视表针所指刻度处。
(6)试压设备、机具应由专人负责操作维护,注意安全。
(7)阀门在保管运输过程中,不得将索具直接拴绑在手轮上或将阀门倒置。
(8)阀门在试验过程中,只允许一人以正常体力进行关闭,当手轮的直径超过320mm时,允许两个人共同关闭,不准使用臂杆。
(9)经过液体压力试验合格的阀门,试验人员应按规定作好标识。、
d) 稳压时间和合格标准
(1)保压时间应按表3.2.2-5的规定执行。
密封试验保压时间
表3.2.2-5
公称通径(mm) | 试验保压时间 (s) | ||
上密封试验 | 密 封 试 验 | ||
止回阀 | 其它阀类 | ||
≤50 65~150 200~300 ≥350 | 15 60 60 120 | 60 60 60 120 | 15 60 120 120 |
(2)阀门进行密封试验达到保压时间以后,每个密封副的允许最大渗漏量应按表3.2.2-6中的规定执行。
密封副允许最大渗漏量
表3.2.2-6
试 验 介 质 | 密 封 处 渗 漏 量 (mm3//s) | |||
金属——金属 | 非金属弹性材料 | 上密封 | ||
一般的 | 严格的 | |||
液体介质 | 0.1DN | 0.01DN | 无可见渗漏 | |
气体介质 | 30DN | 0.3DN | ||
注1:.气体渗漏量为大气压下的体积。若为气泡,则按1个气泡等于0.3cm3计算。
注2: 液滴按16滴等于1cm3或直径2~5mm的液珠按平均16滴等于1cm3计算。
(3)做上密封试验时,封闭阀门进口和出口,放松填料压盖,将阀门全部打开,使上密封关闭,给体腔充满试验介质,并逐渐加压到试验压力,达到保压规定时间后,检查是否渗漏。
(4)做密封试验时,给处于关闭状态的被检测密封副的一测体腔充满试验介质,并逐渐加压到试验压力,达到规定保压时间后,在该密封副的另一侧,目测渗漏情况。
(5) 疏水阀动作试验,应符合下列要求:
-- 动作灵敏,工作正常;
-- 阀座无漏水现象;
-- 疏水完毕后,阀应处于完全关闭的状态;
-- 双金属片式疏水阀,应在额定的工作温度范围内动作。